2023年，公司各业务板块发展形态趋势良好，营业收入及净利润明显地增长，齐创历史上最新的记录，运营质量全面得到一定的改善。全年实现营业收入54,351万元，较上年同期增加49.93%；实现归属于母企业所有者的净利润9,020万元，同比增长349.61%，预计今年仍将继续保持较快、较好增长趋势。
1、报告期内，国际航空发动机零部件业务收入增长强劲，规模经济效应更为显著。
2023年，国际发动机零部件业务收入26,998万元，同比增长68.27%，占公司总收入的49.67%（2022年为44.26%）；
过去几年的公共卫生事件和地理政治学冲突对国际发动机供应链造成非常大冲击，2023年12月6日赛峰CEO奥利维尔-安德里斯（OivierAndries）在访问摩洛哥时表示：“（发动机）供应链仍在努力从大流行的冲击以及其他冲击中恢复过来：乌克兰冲突、能源、通货膨胀和劳动力。供应链确实动摇了，今天还没有恢复到正常水平。”赛峰公司原计划2023年生产1,704台LEAP发动机，实际出货量为1,570台（数据来源：赛峰集团2023年年报，下同），印证了赛峰CEO的上述说法。
赛峰计划今年LEAP出货量比去年增长20-25%，公司LEAP发动机叶片交付量也将随之再创新高；2023年6月，公司与赛峰签署了GENX新一代发动机项目的长期合作协议，年内已完成部分型号产品的试生产批准，预计2024年新项目的实施会形成额外增量收入，全年共计交付赛峰的叶片数量有望超百万片。
同样因供应链未回到正常状态等原因，去年下半年与RR公司的叶片合作项目进入了快车道，哈以冲突发生后合作进一步提速，预计今年开始批量供货，明年的供货量会促进增长；报告期内，公司完成了GE90系列发动机高压压气机叶片的全部研制工作，获得客户批量生产的批准。
2024年，公司已有稳定市场需求和份额的业务将继续保持稳健可持续的增长模式，扩展的产品项目也将形成新的收入增量。
2、报告期内，国内发动机零部件业务稳健增长，同比增长33.48%；国内精锻叶片增速较快，同比增长149.66%。
组件/预研类业务大幅度降低，零部件/批产类业务比例明显提升，加之产品质量管理上的水准不断提高，质量损失不断降低，报告期内该业务实现扭亏为盈。
3、报告期内，公司加大拓展轻型燃机（航改燃）业务力度，产品主要应用于分布式能源、海上平台、舰船动力、管路增压等领域的轻型燃气轮机，已获得国内知名燃机公司的业务合同（1599万元），预计今年能贡献新的业务增量。
4、报告期内，公司医疗骨科关节业务收入同比增长37.20%，产品业务结构进一步优化，带动医疗业务整体毛利率的改善，营业收入和利润贡献均创历史新高。
根据中华骨科杂志《2011至2019年中国人工髋膝关节置换手术量的初步统计与分析》文中数据测算，2011~2019年骨科关节的复合增长率达到20%；虽然因集采等因素会造成短期需求的波动，但随着老龄化的进一步加剧、集采降价、关节置换的渗透率远低于发达国家等重要因素的影响，预计未来较长时期市场需求可能会以更高的复合增长率增长，发展前景光明。
报告期内，为了更好满足不断增长的客户需求，公司多方面着手推动组织发展，努力全面提高经营管理各方面的能力，取得了一定成效。
1、聘请外部管理咨询团队，辅导推动公司组织变革促进组织发展。包括梳理优化组织架构、健全完善职级体系、绩效体系、激励体系等等，重在推动员工成长、激发员工活力，显著提高了劳动生产率：
2、有序推进高管团队的新老交替，八零后走上前台挑大梁；引进外部新鲜血液（去年引进了8名中高层干部），充实调整优化骨干队伍，提高了管理团队的战斗力；
3、缩短一线员工工作时间，提高生活后勤服务水平，满足合理需求，提高员工满意度；
4、持续开展精益管理活动，提高精益管理水平，提升生产运营效率和产能利用率；
5、全面深入开展质量管理活动，“一次把事情做好”提高工作质量，质量绩效显著改善：产品一次通过率明显提高，质量损失大幅降低；
报告期内，上述各项主要管理活动取得了比较满意的效果，提高了劳动生产率，人均销售额同比增长32.1%；产品质量损失大幅下降。这些内生性的改善因素，以及收入显著增长规模经济效应凸显、及汇兑损益，共同推高了去年的净收益。
（三）报告期内，公司加大投入配置建设软、硬件资源，消除满足客户需求的资源瓶颈限制，为未来做好准备。
2、研发中心项目建设已近尾声，公司将新增特种焊接、大型零部件荧光和无损检测等部分特种工艺科研生产能力。
3、如期启动贵州航亚二期投资建设，扩大机匣、环形件方面的产能，预计2024年8月完成二期投资建设；在转动件与结构件业务方面，无锡、贵阳两地工厂分工协作各有侧重发挥所长，努力满足客户需求实现良好的经济效益；
4、启动数字化、自动化、智能化完善升级工程，善用现代科技提升运营水平、提高核心竞争能力。
2024年，公司将以组织发展为抓手，聚焦“管体系、管人、管组织”，聚焦客户需求和战略市场拓展，推动公司在专业化战略下的健康、高质量成长，实现经济总量和效益的进一步较快增长。
公司专注于航空发动机和燃气轮机关键零部件及医疗骨科植入锻件的研发、生产及销售，主要产品包括压气机叶片、转动件及结构件（整体叶盘及整流器、机匣、涡轮盘及压气机盘等盘环件）、医疗骨科植入锻件等高性能零部件。报告期内，公司主营业务没有发生重大变化。
在航空发动机业务方面，已成为法国赛峰集团、中国航发集团、美国GE航空、英国RR等国内外主流航空发动机厂商及国内发动机设计院所的供应商；在燃气轮机业务方面，已成为中国航发燃机、龙江广瀚等国内主流轻型燃气轮机公司的供应商。
国际业务上，公司已先后成功研制多型民用航空发动机压气机叶片，以精锻技术实现压气机叶片规模量产并供货于国际领先发动机厂商；国内业务上，深度参与国产商用航空发动机的研制；参与国产主流在役航空发动机的关键零部件批量化生产配套，以及多个先进新型国产航空发动机预研型号的零部件研制和组件集成任务；牵头承担国家级航空发动机科研项目；已逐步导入新型号的燃气轮机关键零部件产品。
公司具备直接供货所需的资质，在“两机”产业链中属于成品零部件供应商，处于产业链的中游，直接向航空发动机和燃气轮机整机制造商销售叶片、转动件及结构件等关键零部件，上游包括原材料、铸锻件及毛坯件以及辅助材料、加工设备供应商。
公司医疗关节植入锻件是骨科人工关节的半成品工件，客户采购后进行一系列加工及人体植入适应性医疗表面处理，最终形成能植入于人体的医疗骨科关节。由于医疗骨科植入锻件与航空发动机精锻叶片在材料及锻造环节的生产设备、工艺流程上相近，因此，公司依托先进的航空锻造技术与工程实力进入医疗骨科植入物锻件领域，主要产品包括人工髋关节-股骨柄、人工髋关节-髋臼杯、人工膝关节-胫骨托以及人工创伤类-骨板等。
公司采用直销模式，按照客户需求进行产品工艺设计、特性验证和产品生产。公司需要通过航空及医疗的质量体系认证，取得客户的供应商资质、特种工艺资质等认证后，才能正式向客户提供产品并批量供货。
公司由采购部统一对外采购。执行严格的供应商审核制度，设立合格供应商名录，并制定了《采购控制程序》《供应商管理制度》等内部控制制度，确保采购供应环节的流畅运行。公司采购主要包括：金属棒料、盘件及机匣毛坯件、成附件、工装、辅料以及工序外协服务等。
对于金属棒料及毛坯件等主要原材料，公司根据航空发动机、燃气轮机及医疗骨科关节国际客户较高质量标准的要求，为了保障最终产品质量，按照行业惯例建立合格供应商名录，由公司按照“以产定购”的原则从名录中选择原材料供应商。
客户对产品质量的要求非常高，客户（主要为赛峰、GE航空、罗罗等）对供应商的主要原材料采购进行“穿透管理”，即公司需从客户认定的合格供应商处采购棒材原材料，例如维斯伯、ATIMaterias、TIMET等，相关供应商遍布亚洲、欧洲与美洲，公司选择余地较大。公司对质量、价格等因素综合比较后在相关客户的合格供应商名录中选择，具有自主性，不存在客户指定单一供应商的情形。
对于委外协作服务，公司积极建立完善的配套供应链，将部分技术难度较低或出于成本效益考虑的少量粗加工生产及不常用特种工艺生产环节（如等离子喷涂等工艺），委托给外部供应商完成。
由制造部门根据市场部门的订单提出领料申请并组织生产。制造部门根据工程技术部门所形成的工艺规程定岗、定机、定人进行生产。公司建立了严格的并通过客户审核的标准作业规范，包括生产工序、工艺参数、设备功能及参数、刀具夹具或模具类型及参数、质量异常管理、人员资质等均严格固化并严格控制。公司各个生产环节按照固化的工艺流程、作业文件、加工检测程序、操作指导卡等生产标准严格执行。国际客户一般向公司派驻客户代表，对公司生产制造过程进行监督及支持，保障产品质量。除公司自行生产外，基于产能、经济因素等考虑，公司将部分粗铣、线切割等粗加工工序以及等离子喷涂等特种工艺采用工序外协模式生产。
针对航空高性能零部件生产过程中的高标准与高要求，公司通过持续推进数字化工厂建设以提升生产效率及产品质量，并通过积累的生产数据持续进行工艺改进迭代。针对压气机叶片、医疗骨科植入锻件生产过程中“多种类、小批量”特点而频繁换型换模具导致前置工序过长的生产瓶颈，公司基于对生产工艺流程中所积累的生产数据，通过数据分析及MES系统，实现了产品自动化的快速换型、换模，提高了生产效率。公司结合技术研发及制造经验积累，以生产数据为基础，贯通“工艺设计、测试验证”等环节，对工艺进行持续改进。如：对历史生产、实验数据建立数据分析模型，通过将制造工艺数据、产品测试结果与生产过程中的批产数据不断互相分析、比对，持续优化生产工艺路线，提高生产效率，满足大批量高质量、高性能零部件的制造需求。
同步设计是围绕发动机整机设计要求，从零部件的材料、工程制造技术、性能测试等方面进行同步研发，也是对零部件设计特性要求、工艺的完整性、稳定性、可靠性以及成本进行验证的过程。目前公司与中国航发集团多个发动机设计所、中国航发商发等开展了多个型号发动机的叶片、整体叶盘、机匣及盘环件等关键部件的同步设计研制工作。产品工艺设计是围绕客户已成熟、已验证批产的产品，由公司按照工程设计流程和工艺规范，对产品的设计特性进行工艺验证，是在成熟工程设计基础上对不同零部件进行工艺验证并完成产业化的过程。
公司由技术中心负责科研项目的统一管理、由产品经理向技术中心提出立项申请、由科技委负责项目批准。具体研发项目的实施则根据不同的项目类型开展，技术中心对科研项目进行定期检查。科研项目研发结束后，项目负责人需及时完成《科研项目验收报告》，提交技术中心组织评审验收。产品的工艺研发，须严格按照产品研发体系要求，开展产品策划、工艺试验、工艺评审、产品测试、首件鉴定、质量评审等相关工作。产品工艺研发一般分为三个阶段，包括试制阶段、先锋批阶段与首件包认证阶段，并在批产后持续进行工艺改进。其中，试制阶段将针对关键工艺工序开展工艺试验并验证，解决设计符合性问题，并确保验证后零件符合设计特性要求；先锋批阶段将通过对关键工序进行制程能力（CPK）评估，验证工艺稳定性和可靠性，精准核算工艺成本；首件包阶段将由客户对产品进行符合性验证，对工艺及关键工序进行固化，以实现后续产业化生产。
全球航空制造产业市场规模持续增大，目前全球市场规模已超万亿美元，未来预计会以约5%的年均复合增长率增长，其中亚太地区市场增速最为迅猛。中国商飞发布报告预测，未来20年全球商业飞机市场规模平均年增长率为6.56%。2023年，全球航空市场需求持续恢复并保持增长趋势，国际航空运输协会（IATA）预计2023年航空运输行业净利润将达到233亿美元（净利润率2.6%），2024年全球航空产业未来可期。
AviationWeekNetworkCommerciaFeet&MROForecast预测，2024年至2033年的10年间，全球范围内将交付44,200多台商用航空发动机。未来10年，全球窄体机机队规模有望持续增长，这将带动LEAP等系列发动机的交付量达到前所未有的高度。在宽体机方面，预计将交付至少2400台GENX系列发动机；A350系列飞机的机队规模也将不断增长，并带来1900多台的TRENTXWB发动机交付量。公司主打产品配载的Leap发动机在单通道机型中的比例持续上升，并且随着C919订单量的增加，公司为Leap-1C的供货量也在增加；2023年6月，公司与赛峰客户签署了GENX新一代发动机项目的长期合作协议，年内已完成部分型号产品的试生产批准，预计2024年下半年将逐步量产；2023内，公司成功开发GE90系列发动机高压压气机叶片产品，获得客户批量生产批准；RR的XWB系列压气机叶片项目研发提速，进入最后验证阶段，也即将进入量产。
我国近年来颁布了一系列涉及航空发动机和燃气轮机等新兴产业发展、产业结构调整方面的政策法规，对航空和燃气轮机工业的重视极大地刺激了行业的发展，两机专项、飞发分离、“双坦战略”等为“两机”产业营造了良好的发展环境。
十年来，中国民用航空工业总产值规模年均增速超17%。随着航空运输和航空服务需求的不断增长，航空制造行业规模持续增加，根据相关市场数据统计，中国航空装备市场规模近五年年均复合增长率为10.83%。中商产业研究院分析师预测，2023年中国航空装备市场规模预计达1390亿元。中国商飞预测，未来二十年，亚太地区将是新机交付的最大市场，新机交付量占全球的42%，其中，中国的新机交付量约占全球的22%，具体到航空发动机，市场需求将保持长期持续增长趋势。我国航空装备产业发展目前已经形成了较为完整的产业链体系，以中国商飞为代表的民机制造业处于快速发展阶段。2023年5月，首架C919顺利完成从上海虹桥机场到北京首都国际机场的航班；2023年9月，中国东航（600115）再次与中国商飞在沪签署100架C919增购机协议。我国C919大飞机已经进入高质量发展的战略机遇期，配套的国产商用航空发动机研制也在不断加速，中国民航制造业将迎来自身发展的黄金时期。
从防务类航空发动机板块来看，需求主要来自于国防装备的生产研发及维护，不断变化的地缘政治竞争以及发动机改装和更换计划是防务类航空发动机市场增长的主要驱动因素，“十四五”是我国国防和军队现代化建设关键时期，军工行业将整体保持确定性增长。根据《WordAirForces2023》公布数据，我国防务领域航空装备数量为美国的四分之一，我国军机在数量上及代际结构上仍然有很大空间亟待填补，正在快速形成一二代机加速淘汰、三代机批量稳定交付、四代机研制和五代机预研加速的局面，在军机订单加速及换代升级的带动下，新型军机装备需求逐步扩大。根据前瞻产业研究院测算，随着未来我国空军建设相关政策的倾斜，预计2026年我国军机行业市场规模将突破1.1万亿，军用航空发动机市场规模将达到3,300亿元，随着新机型的持续研发、定型批产和后续列装，进一步刺激对应发动机零部件需求，国产军用航空发动机及关键零部件未来市场空间广阔。中国航发集团大力推进“小核心、大协作”的改革，对于有能力承接航空发动机零部件制造的协作企业来说前景看好。
从燃气轮机领域来看，近年来，我国燃气轮机行业发展受到国家政策大力支持，装机规模增长迅速。国家“十四五”规划强调，要进一步推进燃气轮机技术向高端化、专业化发展，推进燃气轮机国产化进程，目前我国燃气轮机的国产化率还较低，随着国家“双碳战略”（碳达峰、碳中和）的实施，燃气轮机制造将迎来新的发展机遇期。其中，中小型燃气轮机应用范围广，市场占有率高，是未来燃机发展的主要方向。据中国航空工业发展研究中心预测，2030年前我国累计新增发电用燃气轮机中，中小型燃气轮机的数量占比约为75%；价值量占比约为30%。
航空发动机和燃气轮机领域是典型的高技术、高壁垒、高投入、高风险且事关国家重大利益的产业，全球市场形成寡头格局。在民用航空发动机领域，美国通用电气（GE）、普拉特-惠特尼（普惠）、英国罗尔斯-罗伊斯（罗罗）、由GE和法国赛峰集团合资的CFM国际公司以及由普惠、MTU航空发动机和日本航空发动机协会合资的国际航空发动机公司（IAE），占据着全球商用航空发动机约97%的市场，控制着商用飞机发动机的核心技术。在军用航空发动机领域，GE、普惠、劳斯莱斯、赛峰、美国霍尼韦尔(Honeywe)、德国MTU、意大利Avio、俄罗斯土星、俄罗斯礼炮等都具有较完整的生产能力。军用航空发动机不像民用航空发动机被美英法绝对垄断，但目前世界上能够独立研制高性能军用航空发动机的国家也只有美国、俄罗斯、英国、法国、中国等少数几个国家。在燃气轮机领域，长期以来，中国燃气轮机市场基本被美、德、日三国所垄断。
产业链主要由上游的原材料供应商、中游的零部件供应商、单元体供应商、下游的整机制造商构成，以主机企业为牵引，在世界范围内形成了产业链的四级供应结构。行业逐渐形成寡头局势的同时，各家整机制造商也形成了主承包商-供应商发展模式，整机制造商主要负责总体设计和细节设计，承担主要结构件和系统级设计和制造工作，并负责最后的总装。供应商根据主制造商需要参与具体各个部件的生产制造中，零部件生产制造在全球范围内转往亚太、南美等地区。主制造商通过合同约定以及考核的方式对供应商的进度、质量、成本和交付进行严格管理。
经过近几十年的发展，国内已经形成了一条功能完备的航空发动机产业链。产业链主要环节包括：设计研发、加工制造（原材料）、加工制造（零组件）、整机集成交付、运营维修。设计研发领域集中了大批研究院所等优质资源；原材料领域，镍、钛、钢、铝四足鼎立；零部件与子系统，锻造、铸造各司其职、控制系统自成一体；而整机集成交付，航发动力（600893）目前是唯一的龙头；运营维修则分别为军队和航空公司。
行业先进装备制造的需求和发展，对零件及装备提出了一系列高性能要求——高性能制造。与传统制造方法按精确设计的零件几何尺寸及公差要求制造出零件不同，高性能制造以保证零件或装备的性能要求为主要目标，以高端性能的精准保证为核心，是面向性能的反求制造。高性能与几何精度、材料、结构、制造工艺过程等诸多因素密切相关且呈复杂关系，涉及零件尺寸、表面完整性与其性能的关系建模、基于性能的制造过程控制方法，以及面向极限精度制造的新工艺、新方法探索等诸多方面。航空发动机和燃气轮机作为典型技术密集型产品，需要面临在高压高温、高负载以及高转速的极端特殊环境中长期反复工作，对其设计、加工及制造能力都有极高要求。
公司采用国际上主流的精锻近净成形技术生产压气机叶片。通过精锻近净成形技术的深耕，突破了压气机叶片精锻变形控制、前后缘尺寸控制、组织性能控制、表面完整性控制等关键技术。国内公司在叶片生产上目前仍较多采用模锻+数控加工工艺。模锻作为典型的传统塑性成形技术，是压气机叶片工艺领域中较为早期的技术，其锻造毛坯精度相对较低，需要通过大量后续数控加工才能使得工件符合设计要求，但大量的机加工使得生产制造成本较高，同时会破坏金属流线及部件表面完整性，进而影响部件的应力性与使用寿命。公司所采用的精锻工艺，是现代国际主流航空涡扇发动机和燃气轮机制造商普遍采用的压气机叶片制造工艺，具有高稳定性、高可靠性及一致性好等优点，在材料成型、精密加工、工艺控制等关键领域具备工艺技术优势。
公司制造的整体叶盘、盘轴类转动件及整流器、机匣为代表的结构件等，都是航空发动机中结构较为复杂、需耐受苛刻工作环境的关键零部件，具有型面复杂程度高、测试难度高、耐受性要求高、生产过程管控困难等特性，所采用的钛合金及高温合金属于难加工材料，并且需要采用摩擦焊接、电子束焊、喷涂、涂镀、化学处理、无损检测等特种工艺。公司掌握了多种不同技术规范的钛合金、高温合金的热加工参数及性能，掌握了不同材料规范在制造各类零部件的先进工程制造技术以及各类特种工艺。
骨科关节植入物（人工关节）的作用是替代身体中已经受损或退化的关节，以恢复其正常功能。主要功效包括：缓解疼痛、提高活动能力、改善生活质量、预防进一步损伤、延长生命。随着人口老龄化的加剧和集采降低患者的开支，国产加速替代国际品牌产品，中国骨科人工关节行业已形成完整的产业链，骨科关节植入物市场迅速发展，行业有着较大的升级空间和发展潜力。在近年骨科（人工关节）集采以及去年医疗行业反腐行动的影响下，2023年国内骨科关节市场出现短期调整及波动，预计未来会延续快速增长趋势。
对于医疗骨科植入件厂家而言，外购部件是其主要供应渠道，根据AvicenneMedica预测，医疗骨科植入件厂商将越发侧重外购：预计在2018年至2023年期间外购部件的年化增长率是厂商自产规模年化增长率的一倍以上，骨科植入锻件具有可观的市场增长空间。
医疗骨科植入锻件的上游主要是原材料供应商、中游主要是植入件毛坯厂家，下游则是骨科植入件加工及临床厂家。目前骨科行业正处于集采背景下的行业重塑期以及国产替代进口趋势增强的窗口期，行业呈现两大特点，一是行业集中度提升，二是进口替代。
医疗骨科关节植入物假体精密锻件是组成假体植入物髋关节与膝关的重要主体结构组成部分。髋关节植入件主体结构由髋关节的股骨柄和髋臼外杯组成，其精密锻件材料牌号一般是TC4、TC4ELI、Ti6A4V、Ti6A4VELI的钛合金，也有高氮不锈钢和钴铬钼合金材料。在各种金属中，钛合金质地轻盈、机械性能良好，力学性能比较接近人骨，与骨头和肌肉有良好的相容性。精密锻造的钛合金锻件，其表面流线接近于零件外形分布并致密，具有非常好的抗疲劳性能。同时钛合金精密锻件在人体内很难被腐蚀，生物兼容性好，极少与人体有排斥反应，对植入人体适应性较好。在膝关节植入物假体胫骨平台方面，目前钛合金胫骨平台较多采用精密锻件，钴铬钼胫骨平台较多采用精密铸件，钴铬钼胫骨平台比重大、强度高、机械加工难度大。随着近几年耐磨涂层技术发展，铸造钴铬钼胫骨平台逐渐被轻质的比强比高的钛合金胫骨平台精密锻件所取代。这类合金最突出的特性是耐磨，有利于延长假体寿命，减少有害的磨损碎屑产生。
公司产品批量装机应用于国际主流民用航空发动机，向赛峰供应压气机叶片的份额不断上升，反映公司的产品与服务赢得赛峰为代表的国际主流发动机厂商的高度认可；同时公司也是国内航空发动机关键零部件的同步研制开发的重要参与者之一，公司与国内主要航空发动机和燃气轮机研制单位紧密合作，承担了多个高性能先进国产发动机以及长江系列发动机零部件的研制任务。同时新导入新型号的燃气轮机关键零部件产品。包括压气机叶片、整体叶盘、涡轮盘、机匣及压气机转子组件、涡轮转子组件、燃烧室扩压器组件等多类关键零部件。目前，公司在研和已实现批产的发动机零部件产品，共涉及国内外近60个发动机型号，约700余个发动机关键零部件号。此外，公司医疗骨科植入锻件批量应用于国内外主流医疗骨科品牌。具体如下：
全球主流航空发动机厂商中的赛峰、RR和GE航空为公司客户，公司是赛峰低压压气机精锻叶片的主要供应商。公司已先后成功开发LEAP系列（该款发动机是空客A320、波音737、中国商飞C919等150座单通道客机中搭载的主力发动机）、GE90、XWB、GENX、Trent1000、CFM56系列、CF34、CF6、PP20、LMS100、LM9000等机型压气机叶片，涵盖近210余型叶片。同时，公司积极参与中国航发集团高性能发动机、我国自主研制的CJ-1000/CJ2000发动机（配装C919/CR929飞机）等重点型号任务，提供高、低压压气机叶片。
公司围绕先进的精密加工工艺、先进的检测及工艺装备，以及特种工艺等多项工艺技术的集成与应用，在关键零部件专业化和组件集成装配领域取得稳步发展，得到了国内外航空发动机公司以及国内主要科研院所的认可，目前以支持中国航发集团整机研制为主，参与国产主流在役发动机的关键零部件批量化生产配套；参与先进新型国产发动机预研及型号的零组件研制及批产；全面深度参与国产商用航空发动机研制；与国内知名燃气轮机用户合作推进燃气轮机国产化进程；先后完成国家、省、市重大科研攻关任务。
公司依靠精锻技术制造医疗植入物的杯、柄、托、板四大类精密锻件，已成为国内医疗骨科植入锻件行业知名供应商，在中国市场服务于国内外多家知名医疗骨科关节品牌制造企业。除了实现了髋关节系列产品的大规模产业化供应外，还实现了钛合金胫骨平台产品国产化，参与了我国医疗骨科关节先进材料的应用发展。国内医疗骨科植入件市场占有率前十名厂商中包括强生医疗、施乐辉、威高骨科、爱康医疗（子公司英国JRI）等均为公司长期稳定战略客户，2023年公司成功与大博医疗（002901）、天津嘉思特、迈瑞骨科形成合作，同时加大力度布局并拓展国际骨科市场并取得了一定成效。
3.报告期内新技术、新产业（300832）、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
从整体上来看，为了应对航空和燃气轮机工业对发动机逐步的提升的性能要求，零部件正向着高性能（高温、高压比、高可靠性）发展，其提升除了依存于原材料性能的提升之外，更依存于制造环节对高性能要求的生产与实现。因此无论在研制阶段还是在量产阶段，航空发动机和燃气轮机的发展除了发动机本身的设计水平外，必然离不开上游配套高性能零部件制造供应链的集群支撑，行业的产业集聚趋势逐渐加强。随着航空和燃气轮机产业的不断发展，专业化供应商不仅提供零部件制造技术，还在维护方面提供了高效可靠的解决方案，扮演着发动机寿命周期管理中不可或缺的角色，专业化供应商的重要性在产业中愈发凸显。
在技术方面，精锻叶片作为关键零部件，近年来迎来了蓬勃发展，精锻近净成形加工技术是航空发动机和燃气轮机零件制造及应用的长期重要发展趋势之一。在欧美发达国家，均普遍采用该工艺技术路线实现零部件批量化生产。航空发动机精锻叶片的设计日益趋向于轻量化、高强度化，以满足飞行器对燃油效率和性能的不断提高的需求。采用新型复合材料和合金，使叶片更轻、更耐高温、更具抗疲劳性，从而提升发动机的性能和寿命。采用先进的数值模拟和仿真技术，可以更准确地设计叶片的内部结构，以优化性能并提高整体效率，先进的材料科学和工艺技术的不断突破为精锻叶片的制造提供了更多可能性，该技术在国内得到进一步的推广应用。
数字化技术的推动使得精锻叶片的生产过程更为智能化和自动化。先进的机器学习和人工智能应用于生产线，提高了制造效率，降低了成本，同时确保产品质量的稳定性。这种数字化模式不仅提高了生产效率，也为质量控制和追溯提供了更为可靠的手段。未来发展趋势方面，精锻叶片将继续朝着更加智能、轻量、高性能的方向发展。材料科学和制造技术的不断创新将为叶片的性能提升提供更为广阔的空间。同时，数字化技术和人工智能的广泛应用将进一步推动制造业的智能化升级。
新一代的难变形材料应用步伐加快，如何高效率地实现高精度加工是当前技术研究重点，钛合金及高温合金作为难加工材料，具备良好的耐热性、韧性、耐腐蚀性、抗疲劳性等多种良好性能，在航空发动机和燃气轮机中得到广泛应用。通过结合新一代刀具并合理优化切削参数与刀轨参数，不仅能显著提高难加工材料的加工效率，而且还能提升刀具寿命。随着整体高端制造行业专业化的发展，先进制造系统的技术集成特性以及工程密集特性也逐渐凸显。
高压压气机毂筒是涡轮燃气发动机最为关键的转动类零件之一，其工作条件（高温、高压、高转速）极为苛刻，尺寸精度及性能稳定性要求高；同时由于材料难加工且构型复杂，焊接加工的质量和精度要求极高，加工工艺复杂，技术难度大，效率不够理想。采用惯性摩擦焊技术能够满足发动机转子鼓筒的技术和经济指标要求，是一种理想、可靠的连接方法，且随着新型材料的应用，相比传统熔焊工艺，提高了加工效率，保证了焊接过程中和焊接后的尺寸精度，可以实现精加工后焊接，代替了原始留量熔焊后加工的工艺路线。其主要技术难度在于对焊接精度、尺寸变形和轴向缩短量的控制，目前采取大量定向、迭代试验的方式对参数进行摸索。2023年，公司引进的560T摩擦焊设备已正式安装完成，标志着公司创新能力的提升和向新技术领域的迈进。
航空发动机和燃气轮机作为典型技术密集型产品，需要面临在高压高温、高负载以及高转速的极端特殊环境中长期反复工作，产品的安全性、可靠性、稳定性极其重要，因此对其零部件的加工、制造过程有极高要求。公司结合多年的技术研发与项目实践经验所形成的科研成果，在精锻近净成形、精密机加工以及特种工艺等技术领域形成了丰富的工程技术能力，掌握了模具逆向设计及逆向制造、叶片前后缘自适应抛修、难变形材料形变热处理技术、压气机毂筒组合加工技术、复杂曲面快速测量、榫头磨削技术、榫槽精密加工技术、整体叶盘/整流器叶片分层复合铣技术、整体叶盘叶型双面喷丸强化技术、机匣薄壁件加工变形控制技术、半封闭深型腔车削技术、涡轮转子组件加工技术、涡轮燃气发动机部件装配技术等多项核心技术，成功实现向赛峰集团、GE航空、中国航发集团等全球主流航空发动机企业批量供货，公司技术水平及产品标准得到全球主流发动机企业认证。
公司的热处理、化学处理、无损检测、表面强化、金属材料制造（锻造）等五大类特种工艺已取得NADCAP认证，掌握了较为完整的特种工艺体系，同时也取得了赛峰、GE航空、罗罗等客户的认证，实验室通过国家CNAS认证，标志着公司特种工艺技术及管控水平已满足国际航空领域特种工艺的质量要求。正在开展惯性摩擦焊接设备对不同材料的功能性验证及焊接参数迭代试验等工作，标志着公司创新能力的提升和向新技术领域的迈进。
截止2023年底，公司累计申请知识产权165项，其中专利150项；累计获得知识产权106项，其中专利91项；报告期内，公司申请专利26项，授权专利14项。
公司为国家级专精特新小巨人企业、国家高新技术企业、江苏省企业技术中心、江苏省航空发动机关键零部件工程技术研究中心，先后承担了多项国家级、省级、市级航空发动机关键零部件制造科研攻关任务，具备工艺技术优势：公司所采用的的精锻工艺，是现代国际主流航空涡扇发动机制造商普遍采用的压气机叶片制造工艺；公司掌握了不同材料规范在制造各类叶片、整体叶盘、机匣、涡轮盘等零部件的先进工程制造技术以及各类特种工艺，形成了丰富的工程技术能力，掌握了模具逆向设计及逆向制造、叶片前后缘自适应抛修、复杂曲面快速测量等多项核心技术，并掌握了涉及热处理、化学工艺、表面强化等20余种特种工艺技术。
凭借较强的工艺技术实力及过程管控能力、快速的技术开发响应能力、持续的技术创新能力、丰富的国际项目产业化实施经验等综合优势，公司与航空发动机及医疗骨科关节领域的国内外主要客户群建立了深入、稳定、持续的合作关系。在航空发动机零部件领域，公司依托现有客户认可及良好品牌形象，在行业内拥有了良好的声誉，建立了较强的国内外客户开发能力，覆盖了赛峰、GE航空、罗罗、中国航发集团等国内外主流航空发动机厂商或国内发动机设计所，并与国内外知名的燃气轮机用户建立合作意向。在医疗骨科关节领域，公司是强生医疗在亚太地区的重要合格供应商，同时也是施乐辉、威高骨科、爱康医疗等国内外知名的医疗器械厂商的合格供应商。公司稳定可靠的产品品质、工艺、交期、服务响应能力等得到了行业主要客户广泛认可，与客户形成了较强的合作粘性和长期稳定的信任关系。同时，公司与客户的深入合作关系也保证了公司能够及时了解最新的行业发展情况及设计、制造需求，提早针对行业发展趋势进行针对性的布局及储备。
在体系认证方面，公司均通过了两个业务领域主要客户的供应商资格认证；陆续取得了BSI（英国标准协会）ISO13485医疗质量管理体系、BV（法国必维国际检验集团）AS9100D叶片制造、转动件及结构件精密加工认证等国际质量体系认证；在特种工艺认证方面：公司的热处理、化学处理、无损检测、表面强化、金属材料制造（锻造）等五大类特种工艺已取得NADCAP认证，同时也取得了赛峰、GE航空、罗罗等客户的专项特种工艺认证，标志着公司特种工艺技术及管控水平已满足国际航空领域特种工艺的质量要求。供应商资格认证、质量体系及特种工艺认证等多种认证构成了公司重要竞争优势之一。
公司通过持续推进数字化工厂建设，实现智能制造和精益制造，以提升生产效率。公司通过将自动化制造、数字化与检测技术相结合，与良好的产品质量控制体系的绑定，完成车间生产流程、MES智能制造系统以及质量控制体系的高度集成，实现排产自动化、产能智能化分析、流程无纸化等多个智能系统集成，被评为“江苏省示范智能车间”，智能化制造水平在国内航空零部件制造业处于领先位置，建立了公司生产效率优势及快速反应能力。
公司拥有具备丰富行业经验及专业背景的管理团队，以公司董事长严奇为代表的核心管理团队，均具有大型国企或相关上市公司多年的管理、生产和技术经验，在战略、研发、运营、生产、质量、市场等方面配备了专家型管理人员，管理团队分工协作，形成了专业高效、稳健进取的管理风格。公司拥有各类不同专业学科背景（如材料学、气动热力学、结构力学、控制理论等）的高素质人才。基于公司战略发展需要和专业化发展路径，公司采取外部引进与内部培养并举的方式，持续加强公司人才队伍建设，打造人才梯队，服务于公司长期持续发展。
(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
客户不断研发新的发动机型号或新的零部件型号并提出新的设计要求，为了保持技术优势，公司需要持续进行技术开发。由于从技术研发到批产过程需要大量投入且耗时较长，如遇到研发进度缓慢、技术成果转化不利等情形，公司将无法如期获得预期收益甚至面临客户流失的风险，对公司发展和盈利能力造成不利影响。
公司所处行业具有技术密集型特征，需要大批掌握材料精密成型、精密机加工、特种工艺等方面的专业技术人员。技术人员对于新产品的研发设计、快速试制具有重要影响，并对现有产品的持续稳定量产产生重要作用。鉴于技术团队的稳定性对公司持续发展具有重要意义，如果未来公司技术人才发生较多流失，而又未能及时接替或补充，公司的新产品研制、技术开发可能受到不利影响。
公司产品为航空发动机和燃气轮机关键零部件及医疗骨科植入锻件，客户对产品质量及可靠性、安全性有严苛要求，因此需要供应商在各关键环节均有严格的质量控制和检验安排。由于航空发动机和燃气轮机关键零部件及医疗骨科关节产品生产工艺较复杂，维持稳定的产品质量需要各环节严格的质量管控和检验，若某一环节因控制不当导致产品出现质量问题，将会损害公司声誉和品牌形象，并对市场拓展、经营业绩产生不利影响。
公司如果不能及时满足客户交付要求，将会导致订单流失、赔偿客户损失，甚至失去客户，对公司生存和发展非常不利。
公司主要原材料为钛合金、高温合金等，近几年价格出现了一定幅度的波动，如果原材料价格上涨，又不能提高产品销售价格，公司的毛利率和净利率水平将会降低，给盈利能力带来不利影响。从实际情况来看，公司努力通过设备升级、工艺改进、管理提升等方式加强生产环节控制，并通过跟踪原材料市场波动，适时增加或减少储备，以满足公司生产经营的需要，从最大程度上降低原材料价格上涨对成本的不利影响。
公司2023的主营业务收入中，航空相关业务的占比为89.96%，医疗相关业务的占比为10.04%。报告期内，公司向航空业务前五大客户销售收入为47,003.65万元，占当期该类业务收入比例为97.03%。公司向医疗业务前五大客户销售收入为4,811.45万元，占当期该业务收入比例为89.01%，两大业务领域集中度均较高。同时，报告期内公司对关联方中国航发集团下属科研院所工厂销售额较大，2023年销售收入为19,859.74万元，占当期主营业务收入比例为36.88%，未来关联销售比例可能上升。如果公司与主要客户合作关系发生重大不利变化、主要客户或终端制造商因自身经营状况恶化或受国家政策、宏观经济、国际贸易政策等外部因素影响而出现需求大幅下降，或下游医疗器械厂商对公司的采购需求出现下降，公司经营业绩将受到不利影响。
报告期末，公司应收账款金额为18,198.64万元，同比增长15.72%，应收票据金额为8，272.85万元，同比增长90.45%。公司国内航空业务结算周期较长，以商业承兑票据结算为主，公司销售回款速度慢，应收账款、应收票据规模较大。虽然公司应收账款、应收票据的产生与公司正常的生产经营和业务发展有关，且应收账款在一年以内账龄占比98.20%，账龄结构良好，且公司下游客户主要为国内外知名航空企业，总体而言信用风险较低。但若主要客户经营情况、结算方式等情况发生重大不利变化，仍可能导致公司应收账款发生逾期、进一步延长应收账款回收周期或发生坏账，从而给公司持续盈利能力造成不利影响。公司已按相关会计准则计提了坏账准备，未来公司将进一步加强对应收账款的管控力度，降低应收账款回收风险，促进公司资金良好运转。
报告期末，公司存货账面金额为15,582.08万元。公司目前主要采用“以销定产，以产定存”的原则进行原材料采购，期末存货包括各种原材料、在产品及库存成品，公司主要存货均有对应的销售订单。因此，若因内外部因素导致公司产品无法正常销售，进而造成存货的可变现净值低于成本，公司的经营业绩及经营现金流将受到不利影响。
公司综合毛利率情况受产品结构变化、各类成本管控、市场竞争程度、技术更新换代、政策变动等因素影响，如果未来上述影响因素发生重大不利变化，或如果公司无法长期维持并加强在技术创新能力和工艺水平方面的竞争优势以获得较高毛利水平，公司毛利率存在下降的风险。
目前，航空发动机零部件制造领域进入门槛高，国内竞争者数量不多。但是，随着国家相关政策的实施，未来社会资本可能会持续进入该领域，国内竞争对手可能突破技术、管理、资金等壁垒，公司可能会面临市场竞争加剧的风险。
公司在出口产品、采购部分原材料时使用美元进行计价和结算。报告期内，美元兑人民币汇率均呈现一定程度的波动，人民币汇率波动日趋市场化及复杂化，受国内外经济、政治等多重因素共同影响。报告期内，公司外销收入为27,878.16万元，占当期主营业务收入的比例为51.77%，若未来人民币汇率发生不利波动，则会对公司业绩产生不利影响。
行业的发展与经济环境及政策密不可分。国内外经济形势及政策的变化，可能会影响到公司产品的销售和收入的增长。
2020年12月21日，美国商务部产业安全局在《出口管理条例》中新设军事最终用户清单（MiitaryEndUsersorMiitaryEndUses，简称“MEU清单”），航亚科技被列入此项清单。受此项清单影响，公司与美国客户的技术交流（产品图纸、技术标准），以及从美国进口特定产品需获取美国政府许可证，2021年初GE公司就与我司合作的业务向美国商务部成功申请到许可。
目前为止，公司国际业务尚未受到实质性影响，但若中国与相关国家的关系发生不利变化，业务的可持续性存在不确定性，可能会对公司国际业务开展及公司业绩产生不利影响。
报告期内，公司营业收入保持了较快增长态势，全年实现营业收入54,350.54万元，较上年同期增长49.93%；实现营业利润9,603.67万元，较上年同期增长537.16%；实现归属于母公司所有者的净利润9,020.13万元，较上年同期增长349.61%。
国内外航空发动机和燃气轮机行业发展情况分析见本报告“第三节管理层讨论与分析”之“（三）所处行业情况”之“1.行业的发展阶段”相关内容。
国际业务上，公司国际客户均为全球主流航空发动机制造商，市场空间广阔、客户需求旺盛，国际业务仍然是公司重点发展的领域，尽管地缘冲突等事件不断，但是我们认为航空产业的全球性供应体系仍然是大势所趋，亚太地区特别是中国大陆参与的程度预计仍将继续提升，公司作为国内航空零部件制造的民企新生力量，坚定参与国际分工的决心不会改变，在当前形势下更要加大国际市场的开拓，努力占据航空制造业全球供应链的有利地位。
国内业务是公司未来重要的增长点。在航空发动机业务领域，通过参与国内众多新型号的研制工作，一方面公司的工程化能力稳步提高，对各类关键零部件制造过程和工艺特点不断熟悉，积累宝贵的经验；另一方面通过积极参与航发集团的各项同步研制开发任务，与客户的战略协作不断深入，合作更加紧密，成为国内航空发动机供应体系的重要一员。公司将持续加深并夯实与国内主机厂所的战略合作关系，深耕优势产品，不断提升四大类零部件的专业化生产配套能力，持续做好产业化的充分准备；公司将加大拓展轻型燃气轮机（航改燃）业务力度，挖掘新兴增长点，在未来逐步形成业务总量、经营效益、行业口碑的新增长引擎。
随着国产新一代发动机逐步上量、商用发动机研制提速以及燃气轮机国产化进程加快，战略客户产品逐步进入到实验批次增多、定型小批量交付，再到大量批产交付阶段。同时公司新的无锡以及贵阳基地逐步建成投产，公司产业化能级持续提升，国内航空发动机业务迎来更好的发展态势。
发达国家和地区的骨科关节市场需求以产品升级换代为主，市场规模庞大，增长稳定。2023年，外部经济环境和政治环境的影响加速了骨科关节行业市场的增长。近年来，随着我国居民可支配收入的一直增长、人口老龄化、医疗护理观念的转变和医保覆盖范围的扩大，我国医疗器械产业发展十分迅速，骨科关节植入物等也呈现快速增长态势。随着国家耗材集采政策的持续推进，医疗骨科关节业务以价换量提升市场需求水平，国产替代提速，借助国家政策支持和国内市场扩容的机遇，国内头部企业竞争优势持续提升，行业加速向头部优势企业集中，2023年医疗反腐行动带动行业短期调整与波动。公司将深刻理解医疗骨科关节市场产业特性，锚定战略客户，立足国内基本盘，与国内头部企业形成长期可持续战略合作，加大力度持续开展国际市场调研和拓展，同时积极推动内部能力建设和管理提升，形成核心竞争力以满足其采购需求及自身发展目标。
公司坚持走股份化、公众公司规范发展道路，致力于建设良好的公司治理，保证公司战略决策与经营的科学性合理性。
坚持专业化发展理念，聚焦航空发动机和燃气轮机关键零部件及医疗骨科关节领域，按照战略地图做强主业。
坚持国际与国内市场同步发展战略，积极参与国际分工，同时坚定服务国家战略，形成国际国内市场同步走，相互借鉴、相互推进、平衡发展的格局。
不断提升技术与管理水平，发展先进制造能力，关注新工艺、新技术、新材料的运用，持续增强工程化及产业化能力，把航空质量管理体系要求、精益观念理念、智能化数字化制造以及专业化战略紧密融合，将公司建设成集研究、开发、设计、生产、销售为一体的具有国际领先水平的世界航空发动机和燃气轮机零部件及医疗骨科材料制造基地。
2024年，公司总体经营工作方针为：一方面，以组织发展推动员工成长，激发队伍活力动力，加强能力建设，推动公司综合实力上台阶；另一方面，聚焦战略市场拓展和客户的真实需求，实现“质量”和“交付”两个确保，贯彻精益思想，实现增产增效，推动公司总量、效益上台阶。
2024年，公司经营层将努力推动两级团队组织建设和组织能力提升，抓好绩效管理和激励机制，抓好核心队伍和干部队伍能力建设，确保公司长足发展。公司三大板块业务将根据各自不同发展阶段所面临的主要矛盾开展重点工作：
叶片业务——抓好产能上台阶，实现总量上台阶和效益上台阶；抓好RR、GE、国内客户业务等增量机会，确保业务持续高速增长；通过专业化能力建设、自动化信息化建设和提高国内外客户满意度，提升公司叶片品牌；
转动件结构件业务——研究和拓展国内外市场，提升收入规模；聚焦整体叶盘能力建设和惯性摩擦焊能力建设，聚焦质量管理和产品质量水平，抓好专业化能力建设。
医疗骨科关节业务——树立市场形象，打造专业化能力，保持稳定增长，聚焦国际业务开拓。
2024年，公司将以组织发展为抓手，以各个业务板块为核心，认真研究和抓住市场战略机遇，进一步推动优化产品结构，推动技术能力、精益管理能力、质量管理能力、公司形象和客户认同度等方面上台阶，主要从以下几方面展开工作：
明确并落实各业务板块全面预算年度、季度目标，实现经济总量及效益的双增长。
持续开展组织发展工作，围绕岗位、激励、人才建设和文化建设等方面，抓好制度化建设，强化团队成功，重点抓好中层干部和核心岗位绩效管理体系和激励机制的完善；
直面竞争，培育核心竞争力，抓住产业高质量发展机遇，锚定国内战略客户，大力拓展国内“两机”业务，紧跟型号进展抓市场占有率；提升公司品牌形象，拓展国际叶片市场和转动件结构件市场；聚焦增量业务抓落实；
不断加强生产运营系统管理建设，强化计划指挥系统，固化产线，提高技改新产能利用率，加快产能建设，提升订单交付率，提升客户满意度；
围绕各个业务板块提升专业技术能力建设，包括整体叶盘专业化、精锻叶片专业化、自动化水平、特种工艺能力等方面建立长期目标，结合市场需求建立明确计划并落实；
持续开展精益活动，制定明确的精益工作计划，强化精益文化，夯实基础管理，拓展视野提升现场基层管理能力，达到缩短和固化产品制造周期目标；
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